央广网南昌5月3日消息“这个是我们炼铁厂用的‘搅笼轴’，有9米长。这么大的搅笼轴市场上是没有卖的，都是我们用铁部件一点一点地拼装、焊接起来。焊接的时候，要保证两边的法兰面垂直度在1毫米以内，如果大于1毫米，这根搅笼轴在生产过程中就会发生断裂，不仅要影响生产，而且会非常危险。”　　记者见到甘荣刚的时候，他正在车间的铆焊作业区紧张地工作着。电光火花间，一个一人多高，9米多长的“大家伙”即将成型。一条条工整的焊缝，不仅是甘荣刚对焊接工艺的精益求精，也见证着甘荣刚二十一年如一日的勤学苦练。

21年前，一直在广州打工的甘荣刚回到南昌，进入到这家钢铁制造企业。因为是半路出家，刚刚进厂的甘荣刚根本就跟不上班组的进度。为了赶上大家的脚步，他跑去向老师傅请教，别人焊接的时候，他偷偷地跑过去，看到电焊参数就记下来。中午休息的时间，下午下了班以后，他还要一个人在车间里练习焊接的技术，经常一练就练到晚上十一、二点。 　　凭借这股刻苦的劲头，只有初中学历的甘荣刚半年后就熟练地掌握了电焊操作技术。不到一年，他就在企业举办的技能大赛中拿到了第3名。之后，他连续5年获得厂里技能大赛第一名。“早上大概6点钟，我就起来看书，背理论知识，下了班还用废旧材料练手，慢慢地去掌握电焊操作。”回忆当初的场景，甘荣刚说道。电弧焊、埋弧焊、二氧化碳焊……21年里，甘荣刚用了30多吨焊条，烧坏了500多双手套。勤学加苦练，让他从一名农民工成长为电焊高级技师，企业还专门为他成立了技能大师工作室和劳模创新工作室带头人。　　“焊接车间接触最多的就是钢包，因为钢包承载着80吨1000多度铁水的周转。如果接头太多，焊接质量不好，铁水就有可能溢出来。”甘荣刚指着眼前一个几吨重的钢包说道。对于钢包的焊接来说，一道口子需要连续焊5遍，每遍就需要20分钟。这就意味着焊接工人得保持同一个姿势近两个小时。关键部位的焊接得靠人力，那么其他部位的焊接有没有可能用机器代替人力，降低工作强度的同时又能提高工作效率呢？甘荣刚决定，带领同事们一起研发自动焊接机器人。　　研发之路历经坎坷，光是如何解决机器人定位的问题就经历了上千次的实验。凭着一股子韧劲和不服输，甘荣刚查阅了大量资料，带领团队反复实验，自动焊接机器人成功上线。以炼铁厂最常用的单辊破碎机为例，人工维修的话，需要4个电焊工连续工作半个月。上线了自动焊接机器人后，一个操作工4到5天的时间就可以维修焊接完成。　　如今，机器人自动焊接已经成为该企业工件制作和修复大型构件的主导方式。甘荣刚与工作室成员自主研发出的10余台焊接机器人，每年能为企业创造效益约300万元，并同时获得30项实用新型专利，4项发明专利，37项实用新型专利。　　劳动工具跟随时代不断变化，不变的是劳动者们的勤劳热情、对技艺的不断精进、对创新的执着追求。从一名只有初中学历的农民工，最终练就“能工巧匠”，再到自主研发机器人自动焊接生产线，甘荣刚不仅在劳动中实现了自我价值的提升，更在扎根岗位和工艺创新的“双向奔赴”中，实现了一名技术工人的更高追求。